Construcción de la Enredinator – Impresora 3D (Prusa IT2) – Ajuste y calibración

Tras su nacimiento, viene la que se me antoja sea la parte mas complicada, la de ajuste y calibración. En esta entrada vamos a ir compartiendo nuestra experiencia durante la puesta a punto de Enredinator ( Prusa IT2 ). Los principales aspectos en los que hemos trabajado son:

Arrastre del filamento: hobbed bolt.

Desde las primeras impresiones detectamos momentos en los que la extrusión no se producía de forma continuada, esto es, el flujo de filamento fundido no era constante. Primero descartamos que la causa fuera la calidad del filamento, ya que es de buena calidad, comprado a los amigos de Moebius Machines, y habiamos medido el diámetro en numerosos puntos para verificar que se mantiene constante. Con simple inspección visual del extrusor en funcionamiento detectamos que la causa estaba en el tornillo de arrastre, ya que los engranajes se movían de forma constante (con esto descartamos problemas en la electrónica, esto es, driver y motor, y de que pudiera patinar el engranaje sobre el eje). Es fácil de observar, sobre todo en el engranaje de mayor radio. Cortamos el mal de raiz sustituyendo el tornillo comprado inicialmente (el de Reclone3D) por uno nuevo que muy amable y rápidamente (nos atendieron incluso en domingo) nos mandaron de BCNDynamics

Sustitución del hobbed bolt de Enredinator (Prusa IT2)

En este punto quiero destacar que con esto no queremos decir que el primero sea malo, ni que el segundo sea “bala de plata”, simplemente contamos nuestra experiencia: con el primero, en nuestra impresora, nuestro filamento patinaba, y con el segundo, en nuestra impresora, el arrastre de nuestro filamento parece perfecto.

Arrastre del filamento: apriete de los muelles que presionan el idler.

De todos es sabido que los tornillos con los muelles que presionan el idler deben estar bien apretados. La duda es: ¿Cuanto es bien apretados? Diferirá dependiendo de la longitud de los tornillos, arandelas y sobre todo de los muelles empleados, sobre todo de su dureza. En nuestro caso (suena lógico porque los muelles son bastante blandos) descubrimos que el nivel de apriete óptimo es “prácticamente a tope”. Esto es, apretar los tornillos hasta el final (sin forzar, obviamente) y luego girar en sentido contrario tres cuartos de vuelta. De esta manera y con el tornillo de arrastre nuevo, hemos conseguido que el filamento no patine NUNCA.

Cama caliente: separación.

La nivelación de la cama es el factor que, una vez construida la impresora, más influye en la calidad de la impresión. Lo hemos leido en Clone Wars tantas veces… que parece que lo tenemos asumido. Pero ni aún así le damos la importancia debida. Sobre todo después de haber obtenido impresiones exitosas. Empezamos a relajar la disciplina en el ajuste (nivelación y proximidad) de la cama caliente, y vienen los primeros resultados negativos. Nunca está suficientemente bien ajustada la cama, que quede claro. Ante cualquier duda, es que está mal. Y si parece que está bien, todavía hay que revisarla una vez más, para estar seguros. :-)

Una vez ha quedado clara la extrema importancia de este ajuste, viene la duda. ¿Cual es la separación adecuada? A veces es un problema de redacción. Después de haberlo leído un millón de veces, a nosotros por lo menos nos pasaba que no lo teniamos claro. Siempre se dice próximo, pero no del todo, para que no se aplaste en exceso el filamento. Nuestra experiencia es que debemos aproximarlo tanto que el papel NO entre con facilidad, que solo consigamos deslizar el papel entre el hot-end y la cama CON DIFICULTAD, aunque sin arrugarse.

Cama caliente: ruedecillas de ajuste, mejora necesaria para la nivelación.

En el punto anterior hemos dejado claro la extrema importancia del ajuste de la cama caliente. Ahora bien, con un tornillo, por muy allen que sea, y una tuerca normal M3, es imposible ajustarlo. Una vez, vale. Dos tal vez, pero a las ene veces dejamos de prestar la suficiente atención a este ajuste, porque la paciencia no es infinita. Y requiere una buena dosis de ella ajustarlo con el equipamiento “de serie”. Por eso decidimos imprimir las ruedecillas con tuerca empotrada, recomendadas por Obijuan en su tutorial titulado Evolucionando la Prusa 2. Es como un antes y un después, no es necesario utilizar ninguna herramienta, simplemente girando las dos ruedecillas que van sobre el mismo tornillo este asciende o desciende la cama con una precisión inigualable, y después fácilmente se aprieta para bloquear la posición. Simplemente perfecto. Lo que era una labor tediosa se convierte en un juego de niños. Creedme, esta debe ser la primera mejora para vuestra impresora. Obviamente, Enredinator imprimió las suyas, como debe ser.

Tuercas para ajuste de la cama caliente de Enredinator ( Prusa IT2 )

Cama caliente: superficie de impresión.

Comenzamos imprimiendo sobre la cama caliente, cubierta con cinta kapton. Pero este método presentaba ciertos inconvenientes: se tarda mucho en preparar la superficie, y ésta además de degradaba con facilidad (se araña y se despega, principalmente). No nos atrevimos a imprimir directamente sobre la cama caliente, ya que si esta superficie pierde propiedades, nos obliga a sustituirla. Así que probamos con el archiconocido método de la laca sobre el espejo, y nos funciona a la perfección. ¿procedimiento? limpiamos perfectamente con acetona el espejo antes de cada impresión, y rociamos generosamente con laca. De esta manera, la adhesión de la pieza al espejo es prácticamente perfecta, salvo cuando relajamos la disciplina del ajuste de la nivelación y separación … 😮

Firmware: Velocidades y aceleraciones.

Una vez, observando la impresión, vimos que la impresora estaba a punto de saltar de la mesa al suelo, e irse caminando por su propio pié. Claro, esto no ocurría siempre, dependía mucho del infill utilizado, pero pensamos que es imposible que salieran bien las piezas con semejantes meneos. Así que bajamos las velocidades, y la cosa mejoró un poco. Pero después, pensándolo bien, vimos que no era tema de velocidades, sino de aceleraciones. Así que volvimos a dejar las velocidades en sus valores originales, y redujimos las aceleraciones a la mitad.

Pasamos de:

float max_start_speed_units_per_second[] = {25.0,25.0,0.2,10.0};
long max_acceleration_units_per_sq_second[] = {1000,1000,50,10000}; // X, Y, Z and E max acceleration in mm/s^2 for printing moves or retracts
long max_travel_acceleration_units_per_sq_second[] = {500,500,50,500}; // X, Y, Z max acceleration in mm/s^2 for travel moves

a

float max_start_speed_units_per_second[] = {25.0,25.0,0.2,10.0};
long max_acceleration_units_per_sq_second[] = {500,500,25,4000}; // X, Y, Z and E max acceleration in mm/s^2 for printing moves or retracts
long max_travel_acceleration_units_per_sq_second[] = {250,250,25,300}; // X, Y, Z max acceleration in mm/s^2 for travel moves

De esta manera, la calidad aumentó considerablemente, aunque hay que decirlo, el tiempo de impresión subió al doble. De todas formas, es asumible, ya que no tenemos prisa, porque dejamos la impresora desatendida haciendo su trabajo, y pensamos que es recomendable que no haya vibraciones excesivas, hacen que la estructura de la impresora se deforme con facilidad. Como veis, la mayoría de los pasos son dirigidos a conseguir que los resultados sea repetibles. Es decir, puede que las dimensiones tengan error, que haya que ajustar la cantidad de plástico que sale, etc… pero todo esto se soluciona con calibración. Sin embargo, ante problemas ocasionales no hay calibración posible. Por eso es necesario eliminar totalmente todos los problemas ocasionales, de forma que los resultados sean repetibles. De ahí la importancia de que la alimentación del filamento sea continua, la cama deba estar perfectamente nivelada y siempre con la misma separación, la estructura no se deforme, etc.

 Laminado: ajuste de valores en el software.

Los valores que mejor nos han funcionado (tanto en Slic3r como en Cura) con nozzle de 0.35mm y ABS de 3mm, son:

Slic3r Cura
first_layer_extrusion_width 200% layer0_width_factor 200
layer_height 0.15 layer_height 0.15

Temperaturas: Budas 239º, Hot-Bed 109º, controlada por el Pronterface (esto es, no introducir estos valores en el laminador)

Laminado: elección del software

Empezamos con Slic3r, tal como recomienda Obijuan en los tutoriales, y ajustamos los valores hasta obtener buenos resultados con el cubo de calibración. ¿Que ocurrió cuando quisimos imprimir una pieza diseñada con nosotros, sin mayores pretensiones que continuar la calibración, pero que tenía una geometría eminentemente cónica? La pieza impresa presentaba una severa imperfección, en concreto una “grieta” en toda su longitud.

Conos trafico impresos con Enredinator (Prusa IT2) laminados con Slic3r presentan grieta

Como ya habíamos adquirido cierta confianza en nuestra impresora, pensamos que no era posible que fuera totalmente culpa de ella, entonces se nos ocurrió que tal vez la causa estuviera en el código g-code que le estábamos enviando. Por ello, probamos (con el mismo diseño .stl) a generar el g-code con otro software de laminado: Cura. Todo esto con (aproximadamente) los mismos parámetros. El resultado: sencillamente espectacular.

Conos trafico impresos con Enredinator (Prusa IT2) laminados con Cura

Por ello hemos continuado utilizando Cura para las siguientes impresiones, aunque debemos realizar más pruebas en este sentido, ya sea con versiones posteriores de Slic3r, con otros programas y combinando estas pruebas con diferentes tipos de piezas.


¿Estás ajustando tu impresora, o acabas de hacerlo? Si es así, o estás interesado en recibir más información, por favor déjanos un comentario para que podamos escribir acerca de ello.

Ah, por cierto, si te ha gustado también lo puedes .   Muchas gracias.


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